生产过程控制的要求是根据在制品信息，动态地确定在制品组装路线和组装方式，使企业管理层能够实时地发现在制品生产和生产线运转状态。系统主要由流水线、RFID 数据采集系统、在制品和工位几个部分组成。

　　当在制品在流水线上移动时，实时检测到在制品状态信息，到达工位后由工人取下进行零配件组装，完成后再放回流水线，直到完成所有工序。并且能够根据控制系统设定的组装路线和组装方式，生成路径选择指令和组装提示。

　　生产工位自动识别实现示意图如下所示：

　　生产线自动识别实现方案为：

　　1)每种工序的物料在发放时，配上一张智能卡;

　　2)每个工人都配有一张工卡;

　　3)在每个工位上安装一台RFID读写器;

　　4)工人在加工时先读一下自己的工卡，每完成一道工序后将物料上的智能卡在RFID读写器上读取一次，系统实时与管理后台交换数据，完成一个工单后换下一个工单的物料卡。

　　RFID 数据采集系统主要包括一个带有双天线的RFID 读写器，每个在制品都和一个RFID标签进行绑定。

　　技术实施方案如下图所示：

　　当绑定有RFID 标签的在制品以先后顺序经过天线1和天线2时，将触发2 次RFID 标签读写事件，以读写器代号和工位代号作为关键字的RFID标签读写事件，通过对事件产生的相关数据的记录与处理，来判断在制品的完成情况及各个工位的运转情况。

　　使用RFID自动识别技术实现生产线管理的功能为：

　　1)系统自动记录每个工人在哪些时段在做哪些工单，耗时多久

　　2)生产线上每一个工序使用工位读写器自动完成后道工序的数量获取;

　　3)员工可以通过自助刷卡终端来查询自己全天的生产记录;

　　4)系统实时统计并计算出每个组、每个工位、每个工序的生产进度情况，给予管理者的工人调配提供最佳精确的生产数据，提供工作效率，减少人力资源浪费。